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五金冲 压件的制作流程

责任编辑:  发布时间:2018-05-14
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圳市鹏 丰精密五金有限公司是一家专业从事五金冲压,拉伸的生产制造的(周生138 2433 9415 QQ:230 599 008)厂家,我们有专业技术团队,严格的质量管控体系。专注五金冲压行业15年,竭诚为您服务!
1.根据材质、产品结 构等确定变形补偿量。
2.根据补 偿量设计模具冲压出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺纹加工:
 1.内螺纹 先钻底孔直径及深度(底孔尺 寸根据螺 纹规格确定尺寸);外螺纹 先加工外圆至螺纹大径尺寸(根据螺 纹规格确定尺寸)。
2.加工螺纹:内螺纹 用相应等级的丝锥攻丝;外螺纹 用螺纹刀车削或板牙套丝即可。
3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。
附:材料主 要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性 好的金属或非金属。
冲压件 是靠压力机和模具对板材、带材、管材和 型材等施加外力,使之产 生塑性变形或分离,从而获 得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和 锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。冲压的 坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件 主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲 压模具冲压加工成形的,它主要有以下特点:
⑴ 冲压件 是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板 料经过塑性变形后,金属内 部的组织结构得到改善,使冲压 件强度有所提高。
⑵冲压件 具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。不需要 进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中,由于材 料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及 其他表面处理提供了方便条件。
冲压件 是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料 在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和 性能的产品零件的生产技术。板料,模具和 设备是冲压加工的三要素。冲压加 工是一种金属冷变形加工方法。所以,被称之 为冷冲压或板料冲压,简称冲压。它是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,也隶属 于材料成型工程技术。
环球的钢材中,有50~60%是板材制成的,此中大 部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片,汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的 铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中,也有大量冲压件。冲压是 高效的临蓐举措,采取复合模,异常是多工位级进模,可在一 台压力机上完成多道冲压技术操作,完成材料的自动生成。生成速度快,休息时间长,临蓐成本低,集体每 分钟可临蓐数百件,受到许 多加工厂的喜爱。
冲压件与铸件、锻件斗劲,存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可 制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件,以提高其刚性。由于驳回粗糙模具,工件精度可达微米级,且精度高、规格一致,能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中,常用与 冲压过程近似的工艺性试验,如拉深性能试验、胀形性 能试验等检验材料的冲压性能,以保证 成品质量和高的合格率。
冲压配 备除了厚板用水压机成形外,通常都 采取凝滞压力机。以今世 高速多工位凝滞压力机为焦点,设置装备配置开卷、成品收集、保送等 凝滞以及模具库和快捷换模放置,并使用 计算机法式管束,可组成 高临蓐率高的被动冲压临蓐线。在每分钟临蓐数十、数百件 冲压件的状况下,在短暂 功夫内完成冲压、出件等工序,时常发生人身、配备和品质事变。因此,冲压中 的安全临蓐是一个颇为紧要的题目。
1.冲压时产生翻料、扭曲的原因
在级进模中,通过冲 切冲压件周边余料的方法,来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的 主要原因为冲裁力的影响。冲裁时,由于冲裁间隙的存在,材料在 凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲),靠凸模侧受压缩。当用卸料板时,利用卸料板压紧材料,防止凹 模侧的材料向上翘曲,此时,材料的 受力状况发生相应的改变。随卸料 板对其压料力的增加,靠凸模 侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小),而凹模 面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件 的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时,压住且 压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。
2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法
(1).合理的模具设计。在级进模中,下料顺 序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲 压件细小部位的下料,一般先 安排较大面积之冲切下料,再安排 较小面积的冲切下料,以减轻 冲裁力对冲压件成形的影响。
(2).压住材料。克服传 统的模具设计结构,在卸料 板上开出容料间隙(即模具闭合时,卸料板与凹模贴合,而容纳 材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03~0.05mm)。如此,冲压中 卸料板运动平稳,而材料又可被压紧。关键成形部位,卸料板 一定做成镶块式结构,以方便 解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损,而无法压紧材料。
(3).增设强压功能。即对卸 料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm),以增加 对凹模侧材料的压力,从而抑 制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
(4).凸模刃 口端部修出斜面或弧形。这是减 缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力,即可减 轻对凹模侧材料的拉伸力,从而达 到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生产中,应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时,材料所 受拉应力将增大,从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(6).冲裁间 隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因,需加以克服。
3.生产中 常见具体问题的处理
在日常生产中,会遇到 冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与 凸模尺寸相差较大的情形,除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精 度及冲裁间隙等因素外,还应从 以下几个方面考虑去解决。
(1).冲切刃口磨损时,材料所受拉应力增大,冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时,冲孔尺寸会趋小。
(2).对材料的强压,使材料产生塑性变形,会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时,冲孔尺寸会趋小。
(3).凸模刃口端部形状。如端部 修出斜面或弧形,由于冲裁力减缓,冲件不易产生翻料、扭曲,因此,冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时,冲孔尺寸相对会趋小。
在具体的生产实践中,应针对 具体问题作具体分析,从而找 出解决问题的方法。
以上主 要介绍了冲裁时,冲件产生翻料、扭曲的 原因及解决对策。
注意事项:
1. 半自动 和手动冲床必须安装双手制动开关,严禁脚 踏或单手启动开关冲压。
2. 高冲调好机后,正常冲压后,关闭隔音箱(产品8065边检边包装情况除外)。
3. 连续冲压时,员工不能在冲床1M以内用手拿取产品。
4. 技术员上模调机时,只能一个人调试,不要两个人去调试。
5. 技术员调机送料,只能在机台外,距离不低于1M。
6. 架模时 一定要锁紧螺丝,4小时要 停机检查螺丝是否松动。
7. 当模具 在生产过程中出现问题不需要卸模,直接在机床上维修时,必先关 掉注塑机电源并在电源盒上挂上正在维修标示牌才可实施修模。
8. 所有工 具用完后全部归还到工具箱,不能放在机台上,以免工具滑落伤到人。
9. 机台不生产时,要及时切掉电源。
10. 短小工件时,要用专门工具,不得用 手直接送料或取件。
11. 生产者站立要恰当,手和头 部应与冲床保持一定的距离,并时刻注意冲床动作,严禁与他人闲谈。
12. 生产时操作员、修模员 严禁把手伸入模具内作业。
13.作业员 在安装吸风机时,严禁把 手伸到电机上打扫废料 。
14. 上班时严禁穿拖鞋,以免车间模具、铁块等砸到脚。班长、钳工、修模员 上班时必须穿劳保鞋;
15. 男作业员严禁留长发,女作业 员长发要盘起来,以免长发卷入飞轮内。
16. 白电油、酒精、清洗剂 等其它油类要注意防火。
17. 材料、废料和 模具装箱时需带手套作业,以免划伤手。
18. 有油质时须及时清理,以免地滑摔交。
19. 钻铣床时严禁带手套;在使用 磨床时要带口罩和眼睛防护罩,保护好自己。
20. 注意拖 拉模具以防掉落地上(要把平 板车放到最低才能拉运模具)。
21. 严禁非 电工人员接电与维修机器。
22. 严禁风枪对准人吹,易伤到眼睛。
23. 操作员需带上耳塞。
24. 发现机 台异常时先关掉电源再及时找当班技术员处理,不能擅自处理。
25. 新进员 工第一天上班时,组长一 定要给他讲解好安全操作规范,第一个 星期每天学习一次安全操作规程。
26. 调机时,一定要 将机台调至单动,严禁打连动排料带。
27. 电闸下 面不能存放任何易燃、易爆物品。
28. 作业员 严禁在车间内追追打打,以免摔交、碰倒产品或撞伤自己。
29. 按照设 备点检卡上的检查内容进行设备检查,特别注 意冲床的导向和制动装置运转是否正常,单冲和连冲功能分明。
30. 在小冲床(10T)上安装模具时,先松开 导轨的锁紧装置,安装上下模,然后调节导轨行程,直至符 合要求并锁紧紧固装置,另在高冲上架模时,必须打到单冲行程,锁紧上模后,下模在 油压锁模后锁紧,生产前再作一次检查。·
31. 排料或 手工单个送取胚料时,必须使用专用的工具(钳子、钩子),严禁徒手送、取胚料。单开关要伤手,要双开关。机台不能漏油,否则会掉下来。电源不要外露,危险。
32. 冲压铁片时要戴手套,精神集中,否则伤手。
33. 工作中,先检查 设备运转有无异常,如单、连冲不分明、操作不灵或电器故障,要立即 停机及时找当班技术员处理。
34. 冲床严 禁使用脚踏开关,机台原 配有的全部拆掉。
35. 清理、检查设备时,必须切断电源后操作。
36. 切断电源,清理、擦洗工作台面,拆下模具保养入库,每周一 定时检查润滑系统油料。

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